 为了探讨熔块窑炉增产节能的技术途径，我们结合保温材料陶瓷纤维毯的使用对窑炉的性能和特点进行了以下几项改进：
1、适当降低燃烧室内空高度、延长炉池长度。据资料介绍：炉体加长1m，废气温度可降低20～30℃，热耗可降低5～8kcal／t（21～33.6kJ／t）。为此，将燃烧室内空高度由0.90m降为0.76m，炉池长度内1.86m延长至2.10m，以便于炉膛蓄热和物料传热。
2、采用“双孔滴料法”。在滴料口砖同一平观、同一直线上分别用金刚石钻头均布两个Φ50mm圆孔，孔的排列与喷油方向呈900，滴料口砖材质系由锆英石熔铸刚玉砖，耐火度≥1700℃。
3、强化窑炉的保温隔热，降低窑墙表面辐射损失。在砌筑窑炉过程中采用了：内衬———一级高铝砖（AL203≥65％）；隔热层———黏土质保温砖；保温层———轻质保温砖；窑墙表面———贴敷硅酸铝陶瓷纤维毯。经过如此处理，窑外墙可用手触摸，经测量表面平均温度只有39℃，比室温略高，足以说明保温隔热效果良好。
4、采用预湿物料煅烧法。过去一直是将配制好的干粉物料直接入窑烧成，不仅飞扬损失增大，污染工作环境，而且所熔制的物料中常夹少量白色斑点（生烧料）。改进后的方法是将配料重量按15％比例均匀加水拌和，加水过程中要严格计量加水量，搅拌混合物料时可采用机械式混料，以达到水分均匀的目的。若无混料设备可采用浇花的水壶均匀喷洒，使用自来水或不污染熔块质量的水质均可。如此处理过的含水物料需加盖塑料薄膜，防止水分蒸发影响烧成效果，尤其夏季时更要注意。
5、将啧嘴砖外口扩大至Φ200mm，呈“V”字状安装在投料口处，以便于盖板密封，防止窜火散热。
6、严格控制风油比例，减少重油的机械不完全燃烧。以啧嘴口处不结焦及燃烧室不冒黑烟为原则，及时掌握排烟道闸门的开启程度，确保排烟和熔料正常。
通过采取上述综合技术措施，熔块窑炉班产量（8h）从240kg稳定提高至520kg，增产幅度280kg，增产率达117％，使产量翻了一番。重油消耗量从25L／h降至16.5L／h，节油8.5L／h，节油率达35％。按一年生产6000h来计算，可节省重油4.1t，节油价值达4100元。同时可增产熔块210t，将增产的熔块售出，每吨获利按300元计，可创经济效益6.3万元。
利用高铝砖、保温砖、陶瓷纤维毯等材料进行了行之有效的隔热保温措施，减少炉体散热是提高熔块窑炉热效率的关键，也是增产节能最基础而又最重要的工作之一。
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